ТЕХНОЛОГИЯ ОКРАСКИ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ НА ЗАВОДАХ (СССР)
1. ТЕХНОЛОГИЯ ОКРАСКИ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ НА ЗАВОДАХ
ОКРАСКА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-21 “ВОЛГА” Технология Окраски деталей кузова и шасси легковых автомобилей за последнее время претерпела коренные изменения.
Если раньше для окраски автомобилей использовали нитро-целлюзные эмали (нитроэмали) по предварительно загрунтованной, и шпаклеванной поверхности, то за последнее время стали применять более стойкие и качественные синтетические эмали горячей сушки с предварительной грунтовкой и шлифовкой поверхности. Ручные процессы подготовки перед окраской уступили место механизированным процессам обезжиривания, мойки и сушки деталей.
Кузова автомобилей проходят процесс ускоренного фосфатирования (бондеризацию) в целях предотвращения коррозии под пленкой краски.
Детали и узлы легковых автомобилей окрашивают в светлых чистых цехах с применением современного оборудования для окраски и с соблюдением правил техники безопасности.
Первым и необходимым условием для качественной и долговечной окраски является хорошая подготовка поверхности для окрасочных работ.
Кузова собирают и сваривают (точечной или газовой сваркой) в кондукторах с помощью шаблонов из отдельно отштампованных деталей. Сварочные швы зачищают и рихтуют набором рихтовочных инструментов. Места точечной сварки на лицевой поверхности пропаивают свинцово-оловянистым припоем, в местах же не лицевых поверхностей обрабатывают набором рихтовочных инструментов—напильниками, молотками, пневматическими машинами.
Выплески точечной сварки зачищают шарошками. Обрабатывают поверхности кузовов фибровыми кругами с абразивом № 50—80. Поверхность кузова должна быть гладкой.
Комплексная бригада Горьковского автомобильного завода в содружестве с Научно-исследовательским институтом пластических масс в 1962—1963 гг. провела работу по внедрению пластической массы ТПФ-37 взамен свинцово-оловянистого припоя.
С 1963г. только незначительную часть кузовов обрабатывают припоем, основную же часть кузовов — пластмассой.
Пластмассу ТПФ-37 наносят газопламенным напылением при помощи аппарата УПН-4Л для выравнивания сварных швов и неровностей на поверхности кузова.
Поверхность металла, подлежащую выравниванию, специально подготавливают инструментом, обеспечивающим снятие с металла коррозии, окалины и образования чувствительной на ощупь рукой шероховатости. В качестве таких инструментов применяют пневматические дрели с наждачными кругами, шарошки различной конструкции, электрошлифовальные машинки с фибровыми кругами № 80—125.
Подготовленную таким образом поверхность металла подогревают ацетиленовым пламенем горелки до появления на металле цветов побежалости (золотисто-желтых пятен), что должно соответствовать температуре 160—180° С (синие цвета побежалости не допускаются).
На нагретую поверхность металла газопламенным напылением наносят первый тонкий слой пластмассы толщиной не более 0,5 мм. Затем наносят последующие слои пластмассы, при этом каждый слой уплотняют металлическим катком или стальной лопаткой, смоченной водой.
Головка распылительной горелки должна находиться от опыливаемой поверхности на расстоянии 200—250 мм. Воздух под давлением 4 кг/см2 подают к аппарату через масло-водоотделитель. Давление воздуха в инжекторе же порошковой камеры равно 3,5—5 кг/см2.
Правильно напыленная и прогретая пластмасса на металле после укатки должна быть темно-серого цвета.
Напыленную пластмассу после охлаждения рихтуют шлифовальными кругами № 50—80.
Окончательно поверхности обрабатывают рихтовочными пилами и шкуркой, в трудно доступных местах—шабером или зубилом. Окончательно отрихтованная поверхность должна иметь плавные переходы от пластмассы к металлу. Незначительные поры и риски заравнивают. и зашлифовывают в процессе дальнейшей грунтовки, шпаклевки и окраски кузовов.
Для получения высококачественного и долговечного лакокрасочного покрытия необходимо поверхность металла фосфатировать.
Отрихтованный кузов поступает на участок фосфатирования.
Фосфатирование — процесс химической обработки стальных изделий путем образования на поверхности металла слоя нерастворимых в воде фосфорнокислых соединений.
Процесс фосфатирования металла производится растворами солей фосфорной кислоты в специальных ваннах или грунтовкой фосфатирующими грунтами.
На деталях, помещенных в раствор, вначале происходит травление металла, а в дальнейшем на поверхности металла образуется фосфатный слой. Довольно продолжительный процесс фосфатирования можно ускорить введением в раствор различных окислителей (селитры, углекислой меди, фтористого натрия и др.)
Кузова автомобилей ГАЗ-21 “Волга” фосфатируют монофосфатом цинка с селитрой и углекислой медью.
Агрегат для фосфатирования состоит из шести ванн.
В ванне 1 обезжиривают кузова автомобилей.
Состав раствора ванны следующий:
Каустик (едкий натр)..0,8—1,5 г/л
Сода кальцинированная 6—12 г/л
Тринатрнйфосфат … 15—25 г/л
Жидкое стекло . . . … 0,8—1,5г/л
Обработка 4 мин.
В ванне 4 кузова обрабатывают фосфатирующим раствором, состоящим из:
Монофосфат цинка .23-26 г/л
Селитра натриевая 46—52 г/л
Углекислая медь … 0,03 г/л
Обработка 4 мин.
Процесс обезжиривания и фосфатирования во всех шести ваннах проходит при температуре 60—80°С в течение 1,5—4 мин.
Кузова погружают в раствор ванн с одновременным опрыскиванием их теми же растворами из форсунок
Фосфатная пленка от серого до темно-серого цвета, сцепление которой с лакокрасочным покрытием значительно сильнее по сравнению с нефосфатированной, улучшает антикоррозийные свойства лакокрасочного покрытия.
В условиях авторемонтных заводов при восстановлении лакокрасочной пленки на кузовах или деталях можно применять холодное фосфатирование. Для этой цели рекомендуется следующий раствор:
Монофосфат цинка 100 г/л
Селитра натриевая … 2 г/л
Фтористый натрий … 6 г/л
В сосуд с водой при 18—25°С вводят последовательно указанные в рецептуре составы и тщательно перемешивают. Если фосфатирование поверхности возможно проводить в ванне, то выдержку при этом надо давать 20—30 мин при температуре не ниже 20° С, после чего тщательно промыть чистой водой и просушить.
Этот фосфатирующий раствор можно использовать в виде пасты сметанообразного состояния. Пасту изготовляют смешением раствора с тальком, в соотношении 3:2. Сначала закладывают расчетное количество талька, а затем малыми порциями заливают готовый фосфатирующий раствор при непрерывном помешивании. Готовую пасту наносят на поверхность металла кистью и выдерживают 30 мин, после чего смывают чистой теплой водой и просушивают. Фосфатирующий состав готовят на 1—2 дня и хранят в закрытом сосуде.
Расход фосфатирующего раствора примерно 0,5 л/м2. Разрыв между фосфатированием и окраской может быть от 24 ч до 2—3 суток при хранении их а сухом помещении.
Лучше если за фосфатированием сразу же следует грунтовка поверхности. Так, в заводских условиях после фосфатирования кузова грунтуют масляной грунтовкой методом окунания с последующей горячей сушкой. При этом все поверхности, недоступные для ручного распыления, покрывают слоем грунта, благодаря чему надежно сохраняют от коррозии во время эксплуатации.
Тщательно отшлифованный кузов, промытый теплой водой, протертый насухо, поступает по конвейеру в камеру для нанесения грунт-шпаклевки ГФ-0182 желтого цвета на наружные поверхности кузова, проемы дверей и дверные рамки. Толщина слоя грунта-шпаклевки должна быть 20—25мкм.
Этот слой сушат в термо-радиационной камере при температуре 130—140°С не менее 12 мин, при этом напряжение питающей сети 360—400 в, мощность 290—350 квт.
До поступления кузова в следующую камеру для нанесения второго слоя грунт-шпаклевки № 188 шпаклюют места, с нанесенной пластмассой алкидно-стирольной шпаклевкой МС-006 при помощи ручного шпателя и зашлифовывают сухой шкуркой № 8-6.
На этом же участке наносят уплотнительную пасту ПВ-3 на сварочный шов желоба крыши и багажника.
Паста ПВ-3 - смесь перхлорвиниловой смолы марки М, дибутилфаталата и каолина в разных количествах с добавкой 0,2% стеарата кальция.
Места, на которые будет нанесена паста ПВ-3, предварительно промазывают кистью эпоксидным лаком Э-40 с добавлением 10% отвердителя полиэтиленполиамина.
Пасту ПВ-3 наносят специальным шпателем, заглаживают и избытки ее снимают вручную при помощи марлевого тампона, смоченного ацетоном или изопропиловым спиртом.
Высокая температура в сушильных печах после окраски кузова также необходима и для пасты ПВ-3.
Серую глифталевую шпаклевку №188 наносят пульверизатором только на наружные поверхности кузова в целях увеличения толщины шпаклевочных слоев.
Последующая пароэлектрическая камера с температурой 130°С в течение 35 мин позволяет вполне надежно просушить нанесенные слои: глифталевой шпаклевки, пасты ПВ-3 и нанесенную шпателем алкидно-стирольную шпаклевку.
Кузов при выходе из камеры по конвейеру поднимается вверх на высоту более 1,5 м для удобства нанесения пульверизатором мастики №213 на днище кузова. В целях создания герметичности и шумоизоляции внутренние поверхности пола кузова по сварным швам промазывают вручную мастикой №579.
При нанесении мастики пульверизатором избыток ее снимают Протиранием салфеткой, смоченной уайт-спиритом.
Последующая шлифовка кузова водостойкой шкуркой № 5— 6 окончательно очищает все лицевые поверхности от запыла мастикой.
Шлифовка нанесенных шпаклевочных слоев позволяет исключить неровности на поверхности кузова. Качество шлифовки контролируют при помощи прямоугольного бруска резины, который при скольжении своей гранью по поверхности кузова должен полностью снимать влагу и не оставлять после себя блестящих не шлифованных мест. После того как исполнитель убежден в качественной шлифовке, кузов промывают теплой водой и протирают отжатой тряпкой или губкой.
Остаток влаги удаляют в сушильной камере При 100—110°С в течение 10 мин.
После этого поверхность кузова тщательно осматривают и места с неровностями, порами и рисками, а также участки, покрытые пластмассой ТПФ-37, снова шпаклюют алкидно-стирольной шпаклевкой с последующей шлифовкой, после сушат в естественных условиях в течение 4—5 мин.
Таким образом, теперь кузов вполне подготовлен к окончательной окраске синтетическими или нитроцеллюлозными эмалями.
Синтетические эмали различных расцветок применяются заводами строго по утвержденному графику расцветок. Каждую неделю сменяется цвет эмали.
Нитроцеллюлозной эмалью за последнее время Горьковский автомобильный завод окрашивает легковые автомобили только в черный цвет.
В качестве первого “выявительного” слоя при окраске синтетическими эмалями применяется так же синтетическая эмаль, которую наносят на наружную поверхность кузова тонким слоем.
После сушки в сушильной печи при температуре 135° в течение 20 мин первый “выявительный” слой шлифуют по лицевой поверхности водостойкой шкуркой № 4—5—6, затем тщательно промывают и протирают с последующей сушкой в сушильной камере при температуре 100—110°С в течение 10—12 мин.
Перед поступлением в окрасочную камеру кузова еще раз протирают.
Окрашивают кузова из пульверизатора двумя слоями с промежуточной естественной сушкой в течение 5—7 мин. Перед нанесением эмаль подогревают до 40—50° С.
На участке окончательного окрашивания установлены камеры с нижним отсосом и подачей через верхнюю часть камеры кондиционированного фильтрованного воздуха с постоянной температурой 18—20°С в влажностью 70—75%. Этим самым обеспечивается чистота покрытия, равномерный разлив по поверхности, а также хорошие условия для пульверизаторщиков.
Окончательно лакокрасочное покрытие сушат в пароэлектрической сушильной камере конвейерного типа при температуре 125—135°С в течение 30 мин.
Горячий воздух в камеру поступает через паровые и электрические калориферы, установленные под сушильной камерой и предварительно фильтруется через масляные фильтры.
Окончательно окрашенный кузов имеет равномерное блестящее покрытие, практически без засорения пленки. Общая толщина покрытия в пределах 70—100 мкм.
В случае получения покрытия с дефектами (сорность, пузыри, раковины) кузова направляют на полную перекраску или местное исправление дефектов.
При полной перекраске окрашенную поверхность шлифуют мелкозернистыми водостойкими шкурками и затем окрашивают заново двумя тонкими слоями с промежуточной естественной сушкой 5—7 мин и искусственной сушкой при температуре 130—135°С—35 мин. В этом случае толщина общего покрытия достигает 100—120мкм.
Технология окраски нитроэмалью кузовов легковых автомобилей более сложная и трудоемкая по сравнению с технологией окраски синтетическими эмалями.
Количество наносимых слоев нитроэмалей достигает пяти для кузовов автомобилей типа ГАЗ-21 “Волга” и семи для кузовов автомобилей типа ГАЗ-13 “Чайка”.
Первые два слоя играют роль выявительных. По ним производится дополнительное выравнивание изъянов поверхности быстросохнущей нитрошпаклевкой НЦ-008 с последующим шлифованием. Последние три слоя наносят последовательно слой за слоем ручным пульверизатором с промежуточной естественной сушкой 10—15 мин. Последний слой сушат в паровой сушильной камере при температуре 60—70°С 10—15 мин. Все покрытие тщательно шлифуют водостойкими шкурками № 5, 6, с последующим контролем качества шлифовки при помощи резинового бруска.
На кузова автомобилей высокого класса после такого шлифования наносят еще два слоя нитроэмали и снова шлифуют более тонкими шкурками до ровной гладкой поверхности.
На отшлифованную пленку нитроэмали наносят активный растворитель № 648 из пульверизатора для подрастворения поверхностного слоя пленки с целью затягивания всех рисок or абразива, полученных результате шлифования. Матовая отшлифованная поверхность после нанесения растворителя становится блестящей, гладкой, ровной.
После искусственной сушки при температуре 60—70°С поверхность можно полировать. Полирование проводят пастой №290 электрической дрелью, на диск которой надевают круглые шапочки из цигейки с мягкой ватной прокладкой. Скорость вращения дрели достигает 3600 об/мин.
Места, недоступные для механической полировки, обрабатывают вручную при помощи двухсторонней мягкой фланели или сукна с полировочной пастой. Ручная полировка трудоемка и тяжела, но она дает блеск, чистоту и гладкость высокого качества.
Обычно проводится два полирования: первое полирование шлифовочно-полировочной пастой №289, после которой устраняют все выявившиеся недостатки при окраске, а затем, после сборки автомобиля, второе полирование полировочной пастой №290 с окончательной протиркой поверхности полировочной водой.
Комплект узлов и деталей, идущих на сборку автомобиля, окрашивают по разным технологическим процессам: окраска двигателя, дисков колес, радиатора, агрегатов шасси.
Двигатель. В цехе производства двигателей их собирают из деталей литья, загрунтованных в литейных цехах перед обработкой деталей маслостойкой нитроэмалью светлого тона.
После окончательной сборки двигатель окрашивают нитро-глифталевой алюминиевой краской в один или два слоя по предварительно протертой поверхности.
После обкатки на обкаточном стенде двигатель проходит окончательную декоративную подкраску.
Детали, комплектующие двигатель (топливоотстойник, масляный фильтр и др.), окрашивают черной синтетической эмалью №123 в цехе изготовления этих деталей.
Диски колес легковых автомобилей после изготовления поступают в эмаль отделение, где и проходят процесс механизированной подготовки (обезжиривания и промывку в струйной машине) и окраску в электроокрасочной камере.
В качестве лакокрасочных материалов применяют синтетический грунт светлого тона с последующей сушкой в терморадиационной сушилке и меламино-алкидные эмали марки МЛ-12 светлых тонов с сушкой в терморадиационной сушилке.
Радиаторы после сборки, испытания на герметичность и контроля поступают по конвейеру в окрасочную камеру электроокраски. Их окрашивают эмалью №123 черною цвета одним слоем. Сушат эмаль в сушильной камере с газовым обогревом при температуре 120°С в течение 20 мин.
Агрегаты шасси — задний мост, передняя подвеска, карданный вал и другие агрегаты окрашивают на участке их сборки.
Детали поступают в моечные камеры, где проходят тщательное обезжиривание, промывку горячей водой и обдувку теплым воздухом. Чистую подготовленную поверхность деталей окрашивают из пульверизатора алкидно-стирольной быстро сохнущей эмалью МС-17 в окрасочных камерах с хорошей вентиляцией одним или двумя слоями в зависимости от требований.
Мелкие детали (кронштейны, тяги, прокладки, трубы) эмалируют в эмаль агрегате масляной эмалью №125 с последующей горячей сушкой в печах с газовым обогревом при температуре до 200° С.
Мелкие детали автомобиля ГАЗ-21 “Волга” окрашивают синтетическими эмалями методом электроокраски.
Хорошо выполненная технология подготовки и окраски на заводе и своевременный восстановительный ремонт повреждений лакокрасочной пленки во время эксплуатации надолго сохраняет автомобиль от преждевременной коррозии и разрушения металла.
ТЕХНОЛОГИЯ ОКРАСКИ АВТОМОБИЛЕЙ «Москвич-407»
и «Москвич-408» Московский завод малолитражных автомобилей за последние годы провел большую работу по реконструкции окрасочных участков завода.
Начиная с подготовки кузовов перед окраской и кончая самой окраской, все технологические процессы механизированы и автоматизированы.
В агрегате подготовки, состоящем из шести ванн, кузова, навешенные на подвесной конвейер периодического действия, проходят струйную обработку в трехпроцентном щелочном растворе с последующей промывкой чистой водой в двух ваннах, фосфатирование в растворе моноцинкфосфата 14—16 г/л и селитры 28—32 г/л (ванна № 4), промывку чистой водой (ванна № 5) и пассивирование хромпиком (ванна № 6).
Фосфатированные и просушенные от влаги кузова проходят над ванной с грунтом. В момент нахождения кузова над ванной последняя автоматически поднимается на такую высоту, чтобы кузов погрузился в грунт на 500—600 мм от днища. Синтетический грунт ГФ-017 покрывает полностью всю поверхность днища и третью часть дверей и в дальнейшем надежно защищает их от ржавления.
С мая 1965г. грунт ГФ-017 был заменен на водо-растворимый грунт. Вся остальная поверхность кузова грунтуется тем же грунтом при помощи пульверизатора в окрасочной камере и затем покрытие всей поверхности проходит сушку в терморадиационной сушильной камере в течение 11—12 мин
Для создания большей прочности против механического износа на днище кузова наносится пульверизатором мастика №213.
Водосточный желоб промазывают из специального пульверизатора тонкой струёй мастики № 213.
В дальнейшем шпаклевку ГФ-0182 наносят в электроокрасочной камере дисковыми пульверизаторами с подкраской вручную недоступных для механизированной окраски мест. После сушки в терморадиационной сушилке шпаклевку шлифуют на напольном конвейере пневматическими шлифовальными машинками кругового движения (рис. 7). Подготовленная таким образом поверхность окрашивается выявительным слоем синтетической эмали и после сушки подвергается шлифовке сухой шкуркой № 4—6. Два слоя синтетической эмали марки МЛ-12 наносят последовательно слой за слоем с промежуточной естественной сушкой в течение 5—7 мин. Кузова окрашивают в электроокрасочных камерах (рис. 8) при помощи дисковых пульверизаторов, двигающихся по копиру. Все недоступные для механизированной окраски места прокрашивают в окрасочной камере ручным пневматическим пульверизатором до поступления во вторую электроокрасочную камеру.
В окрасочные камеры подается чистый фильтрованный через водяные и масляные фильтры воздух.
Краска в окрасочные камеры подается из краскозаготовительного отделения по трубопроводу.
Расцветка эмали меняется через каждые 7 дней. Сушат эмаль в терморадиационной сушильной камере в течение 40 мин.
Двухцветные кузова окрашивают на отдельном конвейере
с применением дисковых пульверизаторов в электроокрасочной камере. ТЕХНОЛОГИЯ ОКРАСКИ АВТОМОБИЛЯ ЗАЗ-965 «Запорожец» Запорожский автомобильный завод совсем недавно завершил монтаж оборудования для подготовки и окраски кузовов.
Ранее кузова проходили ряд ручных подготовительных операций и поэтому поверхности, не доступные обработке, оставались неподготовленными.
В настоящее время шести камерный агрегат производит обезжиривание, промывку, фосфатирование, промывку и пассивацию кузовов, выровненных пластмассой ТПФ-37.
Высушенные после промывки кузова шпаклюют по местам, выровненным пластмассой, эпоксидной шпаклевкой Э-4020 или Э-4021, а затем грунтуют грунтом ГФ-017.
Грунт сушат при температуре 110—120°С в течение 50 мин.
Шпаклюют весь кузов глифталевой шпаклевкой № 175 из пульверизатора.
Отдельные места шпаклюют ручные шпателем алкидно-стирольной шпаклевкой МС-00-6.
Шлифование по шпаклевке №175 производится водостойкой шкуркой № 6 при непрерывном смачивании поверхности.
Подготовленные таким образом кузова окрашивают меламино-алкидной эмалью МЛ-12 двумя слоями с промежуточной сушкой первого слоя 10 мин.
Сушка эмали при температуре 130—140°С не менее 45 мин.
На пол кузова с внутренней и наружной стороны в процессе окраски наносят битумную мастику. 2. УХОД ЗА ЛАКОКРАСОЧНЫМ ПОКРЫТИЕМ,
ОБИВОЧНЫМ МАТЕРИАЛОМ И ХРОМИРОВАННЫМИ ДЕТАЛЯМИ АВТОМОБИЛЯ
Чтобы сохранить лакокрасочное покрытие кузова легкового автомобиля в хорошем состоянии, предотвратить преждевременную потерю блеска и цвета окраски, необходим регулярный, технически правильный уход за лакокрасочным покрытием. МОЙКА
Кузов автомобиля следует мыть сразу, как только он прибудет в гараж, и пока грязь на нем не высохла.
Перед мойкой необходимо закрыть двери и окна кузова, чтобы вода не попала внутрь его.
Мыть кузов автомобиля рекомендуется из шланга слабой струёй холодной или слегка теплой воды, начиная с наиболее загрязненных участков основания кузова, шасси, колес, внутренних поверхностей крыльев и брызговиков.
Мыть струёй воды под большим давлением не рекомендуется, так как при этом твердые частицы пыли в грязи могут поцарапать пленку эмали. Нельзя мыть кузов горячей водой — это приводит к быстрому разрушению лакокрасочного покрытия. При отсутствии водопровода кузов обильно поливают водой из садовой лейки или ведра.
Недопустимо удалять пыль и грязь с кузова автомобиля протиранием его поверхности сухими обтирочными материалами особенно после дождливой погоды, когда на поверхности кузова имеется тонкий слой засохшей грязи, так как при этом покрытие повреждается песчинками и теряет блеск от образовавшихся в большом количестве мелких царапин. Если на окрашенной поверхности кузова имеется высохшая грязь, ее необходимо несколько раз смочить слабой струёй воды, под действием которой грязь постепенно размокает и легко удаляется.
Всякие попытки ускорить удаление грязи соскабливанием или оттиранием неизбежно портят лакокрасочное покрытие.
После удаления грязи и пыли на поверхности кузова остается еще незначительный налет, который удаляют губкой, мягкой волосяной щеткой, замшей или фланелью, непрерывно и обильно поливая кузов водой сверху вниз по всей поверхности (не пропуская каких-либо участков). Замшу или губку отжимают и быстро протирают ею насухо весь кузов, не давая высохнуть отдельным каплям воды, так как они могут оставить на покрытии пятна. После этого кузов протирают сухой мягкой фланелью, открывают двери кузова, чтобы из щелей и проемов вытекала вода, попавшая при мойке, и протирают эти поверхности досуха.
В летнее время при мойке на открытом воздухе автомобиль следует помещать в тень, так как после высыхания капель воды на солнце на окрашенной поверхности остаются пятна.
Температура окружающего воздуха при мойке легкового автомобиля должна быть выше 0°С.
В зимнее время при температуре наружного воздуха ниже 0°С после мойки кузова автомобиля в теплом гараже нельзя сразу же выезжать из гаража. Перед выездом необходимо кузов автомобиля хорошо протереть замшей или хлопчатобумажными салфетками и просушить, так как замерзшие на морозе капли воды могут вызвать образование трещин в слое лакокрасочного покрытия.
По истечении некоторого времени эксплуатации автомобиля на окрашенной поверхности кузова образуются налет, а иногда точечные пятна коричневого цвета, напоминающие точки коррозии, трудно смываемые водой.
Для удаления налета время от времени промывают кузов теплой мыльной водой (50г мыльной стружки или нейтрального мыла, лучше детского, на одно ведро воды), применяя мягкую резиновую или паралоновую губку, после чего кузов тщательно промывают чистой водой и протирают насухо замшей или фланелью.
Для очистки сильно загрязненных стекол автомобиля можно пользоваться специальным средством, имеющимся в продаже под маркой “Нитхинол”.
Состав наносят на поверхность стекла тампоном из ваты или ткани, затем, не давая высохнуть, хорошо протирают сухой тряпкой.
При обработке стекол "Нитхинолом" оберегайте окрашенную поверхность от попадания раствора.
В ряде автохозяйств для мойки автомобилей имеются специальные моечные установки, оснащенные капроновыми щетками.
Ворс капроновых щеток должен быть не грубый. При грубом ворсе щетки на нитроэмалевых покрытиях (особенно черных и вишневых расцветок) образуются грубые надиры, которые ухудшают внешний вид покрытий и способствуют его преждевременному износу.
Для удаления влаги после механической мойки кузов следует обдувать сжатым воздухом.
Для мойки окрашенной поверхности автомобиля нельзя применять различные щелочные растворы: соду, стиральные порошки, различные моющие средства и др., которые вызывают быстрое потускнение и разрушение покрытия.
При загрязнении кузова минеральным маслом или гудроном загрязненные места протирают мягкой ветошью, слегка смоченной бензином, с последующей протиркой насухо. ПОЛИРОВАНИЕ
Регулярная мойка недостаточна для сохранения в течение длительного времени качественного внешнего вида и высокого блеска окрашенной поверхности кузова автомобиля. От воздействия солнца, ветра, дождя, песка и пыли лакокрасочное покрытие со временем теряет свой первоначальный вид. Для восстановления блеска покрытия рекомендуется периодически применять следующие полирующие составы: полировочную воду № 1, восковую полировочную пасту № 2, жидкий восковой полирующий состав № 3, полировочную пасту №290 или полировочную пасту № 6/7 для синтетических эмалей.
Полирующие составы или пасты состоят из смеси тонких абразивов, масел, воска, хозяйственного мыла, воды и растворителя. Абразивами производят шлифование и полирование, а воск заполняет поры покрытия и сглаживает микроскопические неровности. Растворители, содержащиеся в сравнительно небольшом количестве, удаляют остатки жировых пятен и других загрязнений, которые невозможно удалить одной теплой водой.
Перечисленными полирующими составами можно полировать кузова легковых автомобилей, окрашенных нитроэмалями или синтетическими эмалями. Полирующие составы наносят на хорошо промытую водой и тщательно протертую фланелью или замшей поверхность в защищенном от пыли месте. В летние жаркие дни полирование на солнце, а также нагретой солнцем поверхности кузова автомобиля производить нельзя. Кузова полируют полировочными составами участками. Не рекомендуется полировать сразу большие поверхности, так как составы или пасты быстро засыхают и их плохо растирать.
Полировкой лакокрасочной пленки достигается не только высокий глянец покрытия, но и устраняются дефекты, имеющиеся на пленке (незначительная сорность, легкие поверхностные царапины и различные загрязнения наносного характера).
Автомобильные заводы ГАЗ и ЗИЛ изготовляют и применяют для полирования электрические высокочастотные дрели с напряжением 220 в, частотой 180—175 гц и 4,1 а, при 1800 об/-мин, а также быстроходные дрели, имеющие 3600 и 4700 об/мин. Вес дрели —7 кг.
Для полирования можно применять также пневматические полировочные машинки треста ГАРО. Мощность машинки 0,25 л. с. при 2580 об/мин на холостом ходу и давление воздуха
5 кг/сл2. Вес полировальной машинки 1,7 кг.
Нагрев пневматической полировальной машинки более 40° При длительной работе не допускается. На полировальный круг электродрели накладывают слой ваты (4—5 см), а затем надевают шапочку из натурального меха цигейки. Ввиду дефицитности натуральной цигейки можно полировать лакокрасочную пленку искусственным мехом. Для этих целей наиболее подходит мех из лавсанового волокна на трикотажной основе с длиной ворса 12—13 мм.
При отсутствии меха диск можно обтянуть сукном, фланелью
или полировать фетром.
При механической полировке быстроходными дрелями необходимо оберегать все острые кромки от прополировки пленки эмали до грунтовочно-шпаклевочных слоев и особенно опасна прополировка до металла.
Недопустимы также прижоги пленки, получающиеся в результате длительной полировки на одних и тех же участках и разогрева нитроцеллюлозной пленки.
Вручную полирование производится фланелевым тампоном равномерными возвратно-поступательными движениями.
Ручная полировка в отличие от полировки электродрелью очень трудоемкая операция, требующая больших усилии.
Полировочная вода № 1 представляет собой смесь абразивной пасты (парбинский диатомит и вода) с эмульсией. Эмульсия состоит из касторового и вазелинового масел, карбоксиметилцеллюлозы, уайт-спирита и керосина.
Полировочную воду применяют для ухода при хорошем состоянии лакокрасочного покрытия, для снятия незначительных загрязнений, не поддающихся удалению водой, а также для удаления следов полировочной пасты №290. Для получения рабочей консистенции, удобной для полирования, полировочную воду можно разбавлять обычной водой.
Хорошо перемешанную полировочную воду наносят тонким слоем на поверхность кузова тампоном из фланели, марли или мягкой тряпки. Полировочную воду растирают тампоном по поверхности кузова. После пятиминутного высыхания, когда на поверхности кузова появляется белый налет (желательно не пересушивать), поверхность тщательно протирают чистой сухой байкой или фланелью до получения блеска.
Полировочной водой необходимо полировать поверхность кузова 1—2 раза в месяц.
Восковая полирующая паста № 2 представляет собой твердую пасту серого цвета, состоящую из воска, парафина, керосина или скипидара и уайт-спирита. При отверждении пасты рекомендуется разбавить ее уайт-спиритом или скипидаром в количестве 10—12% от веса. Для этого банку с пастой необходимо поместить в горячую (почти кипящую) воду и в размягченную пасту добавить растворитель, затем пасту хорошо размешать и охладить.
Восковую полирующую пасту № 2 применяют как профилактический состав для сохранения лакокрасочного покрытия в хорошем состоянии и для частичного восстановления блеска. Нанесенная на лакокрасочное покрытие паста № 2 образует защитный слой, предохраняющий покрытие от атмосферных воздействий.
Пастой № 2 рекомендуется полировать один раз в месяц в весенний, летний и осенний периоды года и один раз в 2—3 месяца в зимнее время года.
Пасту № 2 в небольшом количестве наносят на фланель или другую ткань и растирают круговыми движениями по поверхности кузова, добиваясь, чтобы паста легла очень тонким слоем.
Жидкий восковой полирующий состав № 3 представляет собой смесь белой сажи (окиси алюминия) и специальной воскосодержащей эмульсии.
Состав № 3 следует применять один раз в 2—3 месяца, когда на покрытии наблюдается частичная потеря блеска (матовая поверхность).
Состав № 3 наносят тонким слоем тампоном из фланели и растирают круговыми движениями на небольших участках
После 3—6 мин высыхания состава поверхность протирают сухой, чистой фланелью до зеркального блеска. Поверхность, отполированную составом №3, рекомендуется дополнительно, полировать восковой пастой № 2.
Загустевший на холоде восковой состав перед употреблением необходимо разогреть, погрузив банку с составом в горячую воду.
Полировочная паста № 290 состоит из мельчайших частиц (мелкодисперсной) окиси алюминия, вазелинового и касторового масел, хозяйственного мыла и воды. Если после длительного срока эксплуатации автомобиля или в результате безгаражного хранения его лакокрасочное покрытие становится матовым и не восстанавливается протиркой полировочной водой и полирующим составом № 3, то применяют для полирования пасту № 290.
Пастой № 290 можно полировать вручную (рис. 9) мягким фланелевым тампоном или электродрелью (рис. 10) с последующей протиркой чистой фланелью и полировочной водой до равномерного глянца.
Для улучшения качества поверхности кузова, окрашенного нитро-целлюлозной эмалью, применяют полирование в два приема. Первичное полирование производят шлифовочной пастой № 289 или пастой № 4/13, после обработки которыми покрытие приобретает ровную полуглянцевую поверхность. Для получения высококачественного блестящего покрытия его полируют пастой № 290.
Пасту № 290 следует применять 1—2 раза в год, так как при более частом пользовании паста частично снимает слой краски.
Полировочная паста № 6/7 применяется для полирования покрытий синтетической эмалью.
Полируют пастой № 6/7 так же, как и пастой № 290, вручную мягким фланелевым тампоном или электродрелью с кругом из меха цигейки и с последующей протиркой чистой фланелью до равномерного глянца.
Для уменьшения пылеобразования при полировании электродрелью в пасту № 6/7 следует добавлять вазелиновое или смесь вазелинового и касторового масел в соотношении 2:1. Применять пасту № 6/7 можно для профилактики при хорошем состоянии покрытия и для восстановления блеска покрытия.
Кузова, окрашенные синтетическими эмалями, можно полировать любыми полирующими материалами кроме шлифовочных.
В шлифовочных пастах содержатся активные абразивы, которые снимают с пленки синтетической эмали поверхностный глянцевый слой, довести же затем глянец покрытия до первоначального полировочными пастами очень трудно и почти невозможно.
УХОД ЗА ОБИВКОЙ
По мере загрязнения обивку автомобиля периодически следует чистить.
Для удобства чистки сиденья и спинки следует вынимать из кузова.
При чистке поверхностей, обитых шерстяными или вискозными тканями, хорошо пользоваться пылесосом, при отсутствии пылесоса чистить ткани можно щеткой.
Обивку из кожзаменителей (автобима, повинола, текстовинита и других материалов), имеющих хорошую стойкость к действию влаги и растворителей, следует мыть теплой водой с мылом мягкой щеткой или капроновой губкой с последующим ополаскиванием чистой водой и протиркой насухо.
Если после такой обработки часть загрязнений все же останется на поверхности, такие участки можно протереть чистой тряпкой, смоченной авиационным бензином или одним из растворителей, применяемых для разведения нитроцеллюлозных эмалей (№ 646, 647, 648 и 650).
Для мойки кожзаменителей так же, как и для лакокрасочных пленок нельзя применять различные щелочные растворы: соду, стиральные порошки и различные моющие средства, которые вызывают быстрое потускнение и разрушение их.
При аккуратной и своевременной чистке обивочные материалы из кожзаменителей сохраняют длительное время свой первоначальный цвет, остаются эластичными и не теряют блеска.
Для предохранения от загрязнений рекомендуется надевать на сиденья и спинки сидений чехлы. Чехлы следует делать из прочной, хорошо стирающейся ткани.
Удаление пятен. Если на обивку попало большое количество смазки, то ее следует тщательно снять лезвием тупого ножа. Жирные и масляные пятна удаляют чистой тряпкой, смоченной в одном из растворителей (четыреххлористом углероде, хлороформе, эфире, авиационном бензине, бензоле, растворителях № 646, 647, 648 и 650 и др.).
Наилучшим растворителем является четыреххлористый углерод.
Во избежание кольцевых следов вокруг пятна надо начинать чистить обивку на некотором расстоянии от пятна. Вокруг пятна делают круговые движения, постепенно приближаясь к нему. Надо часто менять тряпки, которыми вытирают пятно.
Оставшееся после удаления жирного пятна загрязнение надо протереть еще раз чистой тряпкой, смоченной в мыльной пене, а затем смоченной в чистой воде.
При чистке обивки автомобиля указанными растворителями необходимо соблюдать осторожность, так как их пары вредно действуют на организм человека, а также необходимо остерегаться огня ввиду их легкой воспламеняемости.
Смоляные пятна. Слегка смачивают одним из следующих растворителей: хлороформом, четыреххлористым углеродом, скипидаром, ксилолом или авиационным бензином и лезвием тупого ножа снимают возможно большее количество смолы. Затем надо поступать, как указано выше, при описании удаления жирных и масляных пятен.
Пятна электролита. На пятно налить нашатырного спирта в количестве, достаточном для того, чтобы покрыть пятно и подождать минуту (чтобы кислота успела нейтрализоваться), затем надо потереть пятно чистой тряпкой, смоченной в холодной воде. Пятна от электролита нужно удалять немедленно после их образования, не давая им высохнуть, так как электролит быстро разрушает ткань.
Коврик пола следует вынимать из кузова не только для чистки, но и для сушки особенно в период дождливой и влажной погоды.
УХОД ЗА ХРОМИРОВАННЫМИ ДЕТАЛЯМИ
Для поддержания хромированных поверхностей в хорошем состоянии нужно регулярно их чистить сначала тряпкой, смоченной в бензине или керосине, затем тряпкой, смоченной в воде, и, наконец, вытирать насухо мягкой тряпкой.
Во время чистки хромированных частей при попадании бензина или керосина на окрашенную поверхность следы их нужно сразу удалять с лакокрасочной пленки чистой тряпкой.
В случае появления коррозии (в местах, где слой хрома поврежден) ее нужно осторожно удалить и очищенное место покрыть масляным прозрачным лаком для предупреждения дальнейшего распространения коррозии. Удалять следы коррозии следует мелом или зубным порошком, нанесенным на мягкую сухую тряпку. КОНСЕРВАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ
Для сохранения внешнего вида лакокрасочного покрытия автомобиля при необходимости длительной консервации, например, на зимний период в условиях безгаражного хранения следует применять специальные защитные составы:
1) смывающийся пигментированный состав ПС-7 желтого цвета;
2) смывающийся непигментированный состав на основе вазелина и церезина;
3) пленочный состав ПС-40 желтого цвета;
4) состав Л-1 коричневого цвета, предназначенный только для защиты хромированных деталей.
Перед нанесением защитных составов поверхность кузова следует хорошо промыть, протереть насухо, просушить и защитить от попадания состава ветровые стекла бумагой, картоном фанерой и т.п., пластмассовые детали и резиновые уплотнители — изоляционной лентой или медицинским пластырем. Затем нанести на поверхность кузова один из указанных составов.
Состав ПС-7 состоит из раствора лакового полимера бутилметакрилата в уайт-спирите с добавкой желтого железо-окисного пигмента, наносят его, на поверхность распылением тонким слоем (за один прием толщина слоя не более 6—15 мк допускается незначительное просвечивание металла). Хромированные детали покрывают этим же составом.
Рабочая вязкость состава 14—17 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 18—23° (описание вискозиметра см. § 7).
Разбавляют состав ПС-7 уайт-спиритом или смесью уайт-спирита и бензина 1-го сорта в соотношении 1:1. Состав высыхает за 20—30 мин в естественных условиях. Защитная пленка нанесенного состава имеет высокую твердость и служит хорошей защитой лакокрасочного покрытия от атмосферных воздействий, различных загрязнений и легких механических повреждений.
Удаляют состав ватой или мягкой ветошью, смоченной в бензине, с последующим легким полированием покрытия чистой фланелью.
Состав ПС-7 может быть пригоден для консервации лакокрасочного покрытия в открытых атмосферных условиях на весьма длительный срок.
После 6 и более лет пленка состава ПС-7 полностью сохраняется на защищаемой поверхности, при этом не теряет способности обратимости, т. е. растворяться под действием растворителя (бензина или ксилола) и хорошо сохраняет первоначальный вид лакокрасочного покрытия цвет и блеск. А окрашенные поверхности, не защищенные составом, сильно разрушаются, наблюдается процесс меления пленки с полной потерей блеска, цвета и большим количеством различных загрязнений наносного характера.
Состав ПС-7 рекомендуется применять главным образом на нитроцеллюлозные покрытия.
Защитный состав на основе вазелина и церезина состоит из следующих компонентов: вазелин — 20%; церезин — 8,5%; уайт-спирит —71,7%.
Состав наносят распылением за один тонкий слой с рабочей вязкостью 16—19 сек по ВЗ-4 при 18—23° С. До рабочей вязкости разбавляют уайт-спиритом. Высыхает состав 20—30 мин в естественных условиях, пленка его мягкая, но при нагревании до 70°С не стекает даже с вертикальных поверхностей.
Атмосферными осадками пленка состава не смывается.
Удаляют состав с защищаемой поверхности ватным тампоном, смоченным уайт-спиритом.
Вазелино-церезиновый состав можно рекомендовать для нитроцеллюлозных и меламино-алкидных покрытий, а также хромированных частей, при непродолжительной консервации (в пределах до 3-х месяцев).
Пленочный защитный состав ПС-40 состоит из раствора хлорвиниловой смолы ВХВД-40 (старая марка смолы СВХ-40), желтого железоокисного пигмента с добавкой касторового масла и в качестве растворителя применяется ксилол. Состав на поверхность кузова наносят распылением или кистью. Рабочая вязкость состава — 65—70 сек по вискозиметру ВЗ-4 при 18—23° С. Состав пригоден для защиты нитроцеллюлозных и меламино-алкидных покрытий, а также хромированных деталей. Защитная пленка ПС-40 легко снимается с поверхности кузова при ее подрезе (рис. 11). Чем толще защитная пленка, тем она легче будет сниматься.
Состав наносят в три слоя, а при нанесении состава в подогретом состоянии — в два слоя. Наилучшая толщина защитной пленки должна быть 100—120 мкм. Сушка каждого слоя— один час при 15—23° С.
Лакокрасочное покрытие, обработанное составом ПС-40, сохраняет первоначальным вид в течение 1 года. При более длительной консервации защитная пленка состава ПС-40 теряет свою эластичность и трудно снимается с поверхности, поэтому для облегчения снятия состава рекомендуется перед удалением его поливать пленку теплой водой из шланга (температура воды 40—50°С).
Консервирующий состав Л-1 применяется для защиты хромированных деталей. Состав можно приготовить из 20% строительного битума № IV или V и 80% авиационного бензина Б-70. Битум заливают бензином и выдерживают сутки. Наносят состав тампоном в одном направлении, удаляют также тампоном, смоченным бензином, уайт-спиритом или керосином. ХРАНЕНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ
При необходимости длительной стоянки автомобиля на открытом воздухе не следует оставлять автомобиль под прямыми солнечными лучами, так как это вызывает преждевременное старение лакокрасочного покрытия.
Не рекомендуется хранить автомобиль под деревьями с редкой кроной, так как при этом одна часть поверхности кузова находится в тени, а другая на солнце, что неизбежно приводит к неравномерному выцветанию покрытия.
Кроме того, преждевременное разрушение лакокрасочного покрытия может быть вызвано длительным действием потока воздуха, загрязненного механической пылью, а также вредными газами от различных предприятий. Необходимо хранить автомобиль так, чтобы потоки загрязненного воздуха не были направлены на него.
При хранении автомобилей в гаражных условиях необходимо, чтобы гараж по возможности был сухим и проветриваемым.
При длительном зимнем хранении автомобилей в гараже рекомендуется на окрашенную поверхность наносить восковую пасту № 2 или восковой состав № 3, после чего кузов может быть закрыт чехлом из мягкой ткани (фланель, байка и др.).
При хранении автомобилей на открытом воздухе категорически запрещается применение чехлов из водопроницаемой ткани, прилегающей к поверхности кузова, так как мокрая ткань вызывает отпаривание всего лакокрасочного покрытия, на котором появляется пятнистость (пятна более светлого тона), а при более тяжелых случаях—пузыря (рис. 12) и коррозия под слоем покрытия.
В результате образования пузырей и коррозии возникает необходимость полностью удалять покрытие до металла, а кузов вновь красить.
Во время сухой, но ветреной погоды на покрытии могут появляться потертости краски, особенно на участках швов и складках чехлов. Применение прилегающих чехлов из пленочных материалов для защиты лакокрасочного покрытия также не рекомендуется.
При безгаражном хранении автомобилей можно рекомендовать применение чехлов из плотной водонепроницаемой ткани или пленки только в том случае, если ткань или пленка не будет натянута вплотную на поверхность кузова, а приподнята на подпорках в виде палатки с таким расчетом, чтобы между поверхностью кузова и защищаемым материалом была воздушная прослойка. Такое хранение автомобиля более безопасно и окрасочное покрытие будет сохранено.
